三、 故障案例分析

　　机器人控制器断电检修后，对控制器送电，机器人报伺服故障，故障代码为SERVO-062。对此故障进行复位：按MENUS→SYSTEM→F1,[TYPE]→找 master/cal→F3，RES_PCA →F4,YES 后，机器人仍然报伺服故障。

1、故障分析和检查：故障代码SERVO-062的解释为SERVO2 BZAL alarm(Group:%d Axis:%d)，故障可能原因分析如下：

1) 机器人编码器上数据存储的电池无电或者已经损坏：拆卸编码器脉冲数据存储的电池安装盒，电池盒内装有4节普通1.5V的1号干电池，对每节电池的电压进行测量，均在1.4V以下，电池电压明显偏低，于是更换新电池，再次对故障进行复位，机器人仍然报SERVO-062故障。

2) 控制器内伺服放大器控制板坏：检查伺服放大器LED“D7”上方的2个DC链路电压检测螺丝，确认DC链路电压。如果检测到的DC链路电压高于50V，就可判断伺服放大器控制板处于异常状态。实际检测发现DC链路电压低于50V，所以初步判断伺服放大器控制板处于正常状态。 进一步对伺服放大器控制板上P5V、P3.3V、SVEMG、OPEN的LED颜色进行观察，确认电源电压输出正常，没有外部紧急停止信号输入，与机器人主板通讯也正常，排除伺服放大器控制板损坏。

3) 线路损坏：对机器人控制器与机器人本体的外部电缆连线RM1、RP1进行检查，RM1为机器人伺服电机电源、抱闸控制线，RP1为机器人伺服电机编码器信号以及控制电源线路、末端执行器线路、编码器上数据存储的电池线路等线路。拔掉插头RP1，对端子5、6、18 用万用表测量+5V、+24V控制电源均正常。接下来对编码器上数据存储的电池线路进行检查。机器人每个轴的伺服电机脉冲编码器控制端由1-10个端子组成，端子8、9、10为+5V电源，端子4、7为数据保持电池电源，端子5、6为反馈信号，端子3为接地，端子1、2空。拔掉M1电机的脉冲控制插头M1P，万用表测量端子4、7，电压为0，同样的方法检查M2~M7电机全部为0，由此可以判断编码器上数据存储的电池线路损坏。顺着线路，发现正负电源双绞线的一端插头长期埋在积水中，线路已腐蚀严重。

2、故障处理：更换线路后复位，对机器人进行全轴零点复归“ZERO POSITION  MASTER”，导入备份程序后恢复正常，故障排除。

3.2初始化复位法

一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障。若系统工作存贮区由于掉电、拨插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。
例：一台数控车床当按下自动运行键，微机拒不执行加工程序，也不显示故障自检提示，显示屏幕处于复位状态（只显示菜单）。有时手动、编辑功能正常，检查用户程序、各种参数完全正确；有时因记忆电池失效，更换记忆电池等，系统显示某一方向尺寸量或各方向的尺寸都*（显示尺寸过机床实斤能加工的*尺寸或过系统能够认可的*尺寸）。排除方法：采用初始化复位法使系统清零复位（一般要用特殊组合健或密码）。

3.3自诊断法

据了解，在此方面发那科已经开始着手某种意义上的“顶层设计”开发了，目的是为未来做“布局和铺垫”。孔萌认为，比较有代表性的是机器深度学，机器人通过模仿人的神经网络，具体来说就是基于大量的样本训练，利用视觉、力觉等外部传感器让机器人能够适时的感知外部环境的变化情况，灵活调整机器人在生产中的工作轨迹，进而提高机器人在实际现场工作的表现。它类似于培训操作工人，从没有经验到经验丰富的进阶过程，使机器人通过日积月累的工作，提高应对现场复杂工况变化的能力。这也是发那科基于机器人本体技术，结合现代周边技术发展趋势不断努力尝试的前瞻性设计。

在上个月落幕的上海工博会上，发那科联合思科、罗克韦尔自动化共同发布了FANUC Intelligent Edge Link and Drive（FIELD）system，简称（FIELD system）。FIELD system能为用户和应用开发者提供*的机器学和人工智能功能。目前，发那科已将这些新技术应用于机器人散堆拾取、生产异常检测和故障预测之中。

有感于机器人市场的客观变化，包括日本劳动安全法规修订了有关的条文解释，2014年4月，发那科在新产品发布会上首次发布绿色机器人，浅绿色的喷涂昭示着机器与人和谐工作的安全基调。2015-2016年，连续两届工博会，发那科都有人机协作机器人亮相，其负载和工作半径都不尽同，可以满足不同的工作场景需求。

孔萌表示，机器与人的关系不是简单取代，像3C电子产品制造领域