数控系统已具备了较强的自诊断功能，并能随时监视数控系统的硬件和软件的工作状态。利用自诊断功能，能显示出系统与主机之间的接口信息的状态，从而判断出故障发生在机械部分还是数控部分，并显示出故障的大体部位（故障代码）。

A。硬件报警指示：是指包括数控系统、伺服系统在内的各电气装置上的各种状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法；
B。软件报警指示：系统软件、PLC程序与加工程序中的故障通常都设有报警显示，依据显示的报警号对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及排除方法。

3.4功能程序测试法

功能程序测试法是将数控系统的G、M、S、T、F功能用编程法编成一个功能试验程序，并存储在相应的介质上，如纸带和磁带等。在故障诊断时运行这个程序，可快速判定故障发生的可能起因。
功能程序测试法常应用于以下场合：
A。机床加工造成废品而一时无法确定是编程操作不当、还是数控系统故障引起；
B。数控系统出现随机性故障，一时难以区别是外来干扰，还是系统稳定性个好；
C。闲置时间较长的数控机床在投入使用前或对数控机床进行定期检修时。
例：一台FANUC9系统的立式铣床在自动加工某一曲线零件时出现爬行现象，表面粗糙度极差。在运行测试程序时，直线、圆弧插补时皆无爬行，由此确定原因在编程方面。对加工程序仔细检查后发现该曲线由很多小段圆弧组成，而编程时又使用了正确定位外检查C61指令之故。将程序中的G61取消，改用G64后，爬行现象消除。

3.5备件替换法

用好的备件替换诊断出坏的线路板，即在分析出故障大致起因的情况下，维修人员可以利用备用的印刷电路板、集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分，从而把故障范围缩小到印刷线路板或芯片一级。并做相应的初始化起动，使机床迅速投入正常运转。
对于现代数控的维修，越来越多的情况采用这种方法进行诊断，然后用备件替换损坏模块，使系统正常工作。尽*可能缩短故障停机时间，使用这种方法在操作时注意一定要在停电状态下进行，还要仔细检查线路板的版本、型号、各种标记、跨接是否相同，若不一致则不能更换。拆线时应做好标志和记录。
一般不要轻易更换CPU板、存储器板及电地，否则有可能造成程序和机床参数的丢失，使故障扩大。
例：一台采用西门子SINUMERIKSYSTEM3系统的数控机床，其PLC采川S5—130W／B，一次发生故障时，通过NC系统PC功能输入的R参数，在加工中不起作用，不能更改加上程序中R参数的数值。通过对NC系统工作原理及故障现象的分析，认为PLC的主板有问题，与另一台机床的主板对换后，进一步确定为PLC主板的问题。经*厂家维修，故障被排除。

3.6交叉换位法

当发现故障板或者个能确定是否是故障板而又没有备件的情况下，可以将系统中相同或相兼容的两个板互换检查，例如两个坐标的指令板或伺服板的交换，从中判断故障板或故障部位。这种交叉换位法应特别注意，不仅要硬件接线的正确交换，还要将一系列相应的参数交换，否则不仅达不到目的，反而会产生新的故障造成思维混乱，一定要事先考虑周全，设计好软、硬件交换方案，准确无误再行交换检查。
例：一台数控车床出现X向进给正常，Z向进给出现振动、噪音大、精度差，采用手动和手摇脉冲进给时也如此。观察各驱动板指示灯亮度及其变化基本正常，疑是Z轴步进电动机及其引线开路或Z轴机械故障。遂将Z轴电机引线换到X轴电机上，X轴电机运行正常，说明Z轴电动机引线正常；又将X轴电机引线换到Z轴电机上，故障依旧；可以断定是Z轴电动机故障或Z轴机械故障。测量电动机引线，发现一相开路。修复步进电动机，故障排除。

3.7参数检查法

系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。发生故障时应及时核对系统参数，参数一般存放在磁泡存储器或存放在需由电池保持的CMOSRAM中，一旦电池电量不足或由于外界的干扰等因素，使个别参数丢失或变化，发生混乱，使机床无法正常工作。此时，可通过核对、修正参数，将故障排除。
智能制造?机器学?价值提升——工业机器人的“现在与未来”
供稿：工控网 2016/12/5 16:33:04
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谈到工业机器人发展，业内人言必称“四大家族”。而在今年闹得沸沸扬扬的“美的收购库卡”交易完成之后，好像在这个领域一夜之间平添了几许“参与感”。众所周知，工业机器人既是实现智能制造的重要“工具”，同时也是智能制造所呈献出的前沿科技产品。面对益发汹涌的智能浪潮，它将去向何处，又将如何前行？就此gongkong?专访了上海发那科机器人有限公司机器人技术中心副部长孔萌博士，请他为我们详解工业机器人的“现在与未来”。

性能稳定是为“分水岭”发那科倡导工厂“零停机”

目前，以*为主流的多关节机器人而言，孔萌认为包括“四大家族”在内的国际主流，其多关节机器人产品*的特点是性能稳定可靠、故障率极低。“*终用户也就是生产企业，是无法忍受由于机器人故障造成生产线停机的生产损失的。”他这样认为，恐怕这也是行业共识。以汽车制造为例，汽车生产的节奏是非常高的，几百台的机器人在一个车间协作生产，如果一台停机，就会造成整条生产线全线瘫痪。因此，可靠性和稳定性成了压倒一切的标准。

其实，稳定与否不仅体现在机器人整机产品上，在部件方面也有所体现。据gongkong?市场研究了解，以核心部件伺服系统为例，本土厂商机器人大多选择引进外资的伺服系统，这是因为本土的伺服系统运行起来不够稳定，在后期调试和维护方面会增加很多成本，这方面确实构成了本土机器人厂商与国际主流厂商的一道“分水岭”。

基于孔萌的个人观点，目前以国际主流厂商为代表的伺服控制以及本体的减速机已经发展得较为完善了。“从现在的情况看，由于采用了通用的技术，导致多关节机器人的发展受到了局限。除非有革命性的变革，否则国际主流的产品之间性能很难有更大的差异分别”，他强调道。

他还表示，在现阶段发那科致力于实现一项富有“前瞻性”的技术服务。即：利用物联网技术，将用户生产车间的底层设备全部连接到网络当中，通过上位机数据的收集和数据分析，使生产管理者能够实时地监控和监测到现场底层设备的运行状态，从而提高现场生产管理的水平和效率，进而降低管理成本。孔萌将其称为发那科的“零停机时间”理念，这是机器人部件本体以外的技术提升。实际上gongkong?认为这也是工业4.0和智能制造的一部分，与西门子和罗克韦尔自动化等厂商的理念和实践相契合。

深度学是未来方向  发那科笃定机器“智能化”

前文提到了在孔萌看来，四大家族的产品从伺服控制和机器人的精度，以及机械功能上讲没有特别大的差异，只是每家企业侧重点可能略有不同。摆在主流厂商面前的一大课题，同时也是能够体现独到“功底”的就是如何让机器人更加的“智能化”。而据他介绍，发那科当前面向未来的重要发力点就是智能化。

孔萌认为，智能化是未来工业发展的重大课题。在工业4.0之前，机器人在汽车产业普及率是比较高的，每个车间都有上百台机器人在服役，然而它们只能简单重复执行预设的动作模式，缺乏柔性。这样的机器人面临很多问题，制约了在特定领域的使用。

他仍以自动化程度较高的汽车制造为例，正因为汽车生产制造的产业链比较成熟，前道和后道程序的质量加工控制都比较好，因此即使使用缺乏柔性的机器人来工作也可以满足需求；但是在其他更多产业有很多更为复杂、变化万千的生产现场，需要机器人能地、柔性地判断工况变化的情况，这就要求机器人要具备智能化水平。